“提前交货，没问题了！”4月6日上午，在宁波北仑大高端汽配模具园区，埃利特模具制造有限公司市场部经理顾亚飞高兴地通知湖州客户，他们总额50万元的油底壳模具加急订单，经过优化生产组织过几天就能首次试模，比原定时限提前半个月。今年以来，该公司有超过20%的订单提前完成制作、交付，返工率也降低10%，承接急单更有底气。

近年来，北仑聚焦模具、汽配等“246”万千亿级产业集群重点领域的数字化改革需求，制订出台倾斜政策与激励措施，促进新一代信息技术融合应用。仅区财政每年就安排不少于5000万元，专项扶持企业开展数字化改造、软件投入、数字车间建设等，锻造未来工厂。

北仑是中国压铸模具之乡，拥有相关企业2000余家，产量占全国一半以上。模具产品偏重个性化，迭代更新快，单笔订单数量又少，优化生产组织难度很大。为助力模具行业数字化转型，北仑依托Neural-MOS工业生产操作系统，启动了模具行业数字化改造“百企提升”行动。

该行动通过算法集成创新，实现产品设计、生产制造、产品售后等环节的大数据、智能化管理，不仅即时跟踪生产进度，追溯质量瑕疵，还可以根据客户需求调整，自动优化加单、插单方案，大幅提升生产效率。

北仑还给予每家企业数字化改造投入50%、最高不超过15万元的专项补助，鼓励企业应用新技术。北仑区经信局局长陈佩青介绍，至今，这种“1个操作系统平台+1套实施方案+N家模具企业”的北仑模式，已帮助48家模具企业迈上数字化转型“快车道”。

作为全国首个5G工厂，爱柯迪新3号工厂已实现生产设备5G网络的全覆盖。通过5G网络，机器产生的枯燥数据将实时汇聚到云端，成为企业提质增效，精益化生产的关键密码。

早上10时，刚开完会的压铸车间副总经理白明荣熟悉地打开手机APP。通过手机，压铸车间内100余台压铸设备的运行状况一目了然，巡厂易如反掌。如果遇到设备故障，系统也会第一时间通过手机进行提醒，便于她及时处理。事实上，白明荣工作的变化仅仅是爱柯迪数字化改革的缩影之一。爱柯迪IT负责人张帅表示“通过5G网络，爱柯迪9个工厂每台设备的生产效率、开机率、半成品周转天数等数据经过汇集，分析后，我们就能精准地进行技术改进与精益化管理。”“5G+工业互联网”、精益化管理、技术改进三者的有效融合，已成为爱柯迪不断提质增效的三大制胜法宝。